SAIP intervista Covestro, azienda leader nel mercato delle materie prime e del poliuretano

06 dicembre 2017

SAIP intervista Covestro, nella sua sede amministrativa di Milano

Le interviste ai nomi celebri del mondo del poliuretano proseguono. Questa volta siamo andati a Milano, in Viale Certosa, dove COVESTRO ha stabilito la sua sede amministrativa italiana.


Qui si trovano gli uffici amministrativi, l’organizzazione Commerciale, la Comunicazione e tutte le altre funzioni cosiddette “di piattaforma”. A Milano lavorano circa 40 dipendenti, mentre i restanti si dividono tra lo stabilimento di Filago (BG) e quello di Nera Montoro (TR).



Ci ricevono:

  • Alessandro Valcarenghi, Head of Commercial Operations Polyurethanes
  • Luca Celeghini, Account Representative Polyurethanes
  • Emanuele Barisoni, Account Representative Polyurethanes
  • Barbara Scannavini, Communication Manager

Cercheremo di indagare insieme il settore delle materie plastiche e in particolare quello del poliuretano dove opera Covestro.

Covestro, sede di Leverkusen

Barbara Scannavini ci offre una breve presentazione dell’azienda.

"Covestro nasce il 1° settembre 2015 da Bayer Material Science. Sebbene Bayer sia ancora l'azionista di maggioranza relativa, Covestro è giuridicamente ed economicamente indipendente. Il cambiamento è stat

o più formale che sostanziale, nel senso che gli stabilimenti e il personale sono rimasti gli stessi, come anche il know-how e i prodotti. Ciò che invece è cambiato rispetto al passato è che Covestro è molto più focalizzata sul suo busines, ovvero la produzione di polimeri high-tech.

Abbiamo voluto dare questo messaggio con un nuovo nome (Covestro sta per Co Collaboration, Vest per Investment e Stro per Strong) e con un nuovo logo che, come si nota, include tutta la scala cromatica. L’azzurro e verde, i colori Bayer, testimoniano che noi ricordiamo il nostro passato, mentre l’insieme dei colori rappresenta il nostro futuro, un futuro pieno di nuove possibilità."

Entriamo nel vivo dell’intervista:

Oggi l’Italia, per produzione, rimane il secondo mercato in Europa dopo il DACH, (Germania, Austria e Svizzera): il dato rispecchia anche la situazione di Covestro?

Alessandro Valcarenghi: "assolutamente sì. Covestro conta nel mondo 30 stabilimenti, di cui 2 si trovano in Italia. L'Italia è un paese chiave per l'Europa, soprattutto in termini di produzione di policarbonato. Il nostro stabilimento di Nera Montoro, vicino a Terni, fornisce lastre alveolari in policarbonato in tutta l’Europa; Filago, vicino a Bergamo, produce compounds di policarbonato e lo esporta in tutta Europa. In Italia c’è anche il Color Competence & Design Center, centro di sviluppo colori, dove sviluppiamo colori ad hoc per tutta l’Europa.

Oggi la pressione a mantenere dei risultati positivi è più alta che in passato, infatti dobbiamo rendere conto agli investitori tramite una reportistica dettagliata, tipica per le aziende quotate in borsa. C'é dunque una forte attenzione a gestire le cose nel modo più corretto possibile per portare il miglior risultato possibile.

Ciò che ne è scaturito, ad oggi, è molto buono: dal punto di vista del mercato italiano dei poliuretani, sotto mia diretta responsabilità, abbiamo avuto risultati di tutto rispetto; ma anche le altre divisioni sono andate bene. Per quanto riguarda il mercato estero, tutte le business units hanno registrato trend positivi. L’andamento dei prezzi sul mercato ci ha aiutato a performare meglio insieme anche ai consumi che sono stati più alti a livello globale, segnale forse di buona salute dei nostri clienti."

Qual è la situazione nel mercato delle costruzioni?

Emanuele Barisoni: "il mercato dell’insulation & construction ha vissuto anni di profonda crisi, nei quali anche noi abbiamo incontrato notevoli difficoltà, tanto nell’edilizia privata quanto in quella industriale dove non si investiva. L’Italia in questo settore ha sofferto indubbiamente di più di altri Paesi europei. Oggi però registriamo una buona ripresa di questo mercato, tanto a livello italiano che a livello europeo.

Il mercato europeo del pannello per edilizia sta crescendo e questo è dovuto principalmente a due fattori: alto fattore di isolamento e sostenibilità per il notevole risparmio energetico. Lo spessore medio del pannello si alza e con esso anche il consumo di poliuretano; inoltre, il pannello sta sostituendo la lamiera grecata o altri prodotti dove il fattore isolamento in passato non era così importante come lo sta diventando oggi."

Considerati i miglioramenti e le nuove soluzioni del pannello in PU nel comportamento al fuoco, a vs. giudizio, il poliuretano potrebbe sottrarre quote di mercato alla lana di roccia?

Emanuele Barisoni: "in realtà la lana di roccia è un settore di nicchia stabile da almeno 15 anni. Il fattore chiave negli ultimi anni, che ha catalizzato le attenzioni, è stato l'isolamento termico. Il comportamento al fuoco è passato in secondo piano e il poliuretano ha avuto un netto sopravvento sulla lana di roccia. Oggi, laddove le normative al comportamento al fuoco si fanno più restringenti, i produttori di materie prime stanno mettendo a punto o vendendo formulati PIR, schiume con proprietà di reazione al fuoco superiori e anche capaci di raggiungere determinate classificazioni al fuoco, peculiarità appartenente in passato solo ai pannelli in lana di roccia (EI / REI 30).

Chiaramente, ove sono richieste classificazioni al fuoco superiori, anche il PIR non potrà essere usato e quindi sarà necessario l’uso di pannelli in lana di roccia.

E’ da tenere presente che riferendosi alla lana di roccia che si può parlare di comportamento al fuoco mentre per il poliuretano si parla di reazione al fuoco; sono due tipologie di test diversi.

In Italia le normative si stanno orientando verso il PIR, abbandonando non solo il B3 ma anche del B2 in quanto la nuova normativa prevede in aggiunta l'opacità dei fumi."

Il PIR non è facile da produrre, occorrono impianti adeguati e una buona preparazione degli operatori.

Emanuele Barisoni: "effettivamente, nel processo di produzione dei pannelli in continuo, è un materiale che occorre lavorare con molta attenzione; la finestra di produzione è più ristretta e sono richieste temperature più elevate. In Italia ho riscontrato molto interesse e sebbene oggi i chili / metri quadri di pannello prodotti con il PIR non sono certo paragonabili a quelli prodotti in Germania (parliamo di un 5-6%) se consideriamo che la normativa sta diventando sempre più stringente anche nel nostro paese, l’utilizzo del PIR potrebbe diffondersi presto anche qui."

Per quanto riguarda invece il mercato della refrigerazione, come Saip riscontriamo ad una sorta di migrazione degli investimenti dall’Europa centrale verso est; avete riscontrato la stessa tendenza?

Emanuele Barisoni: "il settore del frigorifero in generale è piuttosto stabile ma anche noi stiamo assistendo ad uno spostamento dei volumi verso l’Europa dell’est, in paesi quali la Romania e la Turchia. In Italia si produce sempre meno ed è in atto una forte tendenza alla concentrazione. L'ultima in ordine di tempo è l’incorporazione di Indesit da parte di Whirlpool con la formazione di un polo che credo sia oggi tra i più grossi.

La vera novità sta anche qui nella tendenza della normativa a volere classi energetiche sempre più alte. Qualcuno sta già aumentando gli spessori, come, ad esempio, Electrolux Professional, grazie al nuovo impianto che voi di Saip avete progettato e costruito; altri, studiano soluzioni con schiume diverse, noi le chiamiamo Microcell, schiume più reattive che portano ad avere celle più piccole, che a parità di spessore hanno capacità isolante superiore."

Alessandro Valcarenghi: "la tecnologia del frigorifero sta cambiando molto. Si richiedono prestazioni quasi estreme ai materiali, soprattutto con riferimento alle produttività (si pensa a fare la doppia, la quadrupla iniezione…). Le richieste sono decisamente impegnative e quindi diventa molto importante collaborare anche con i produttori di macchine per trovare soluzioni tecnologiche adeguate."

Leverkusen: PUR Technical Center

Anche per il mondo degli espandenti si avvicina un bel cambiamento; il mercato è abbastanza disorientato non ha idea dei costi cui dovrà andare incontro.

Emanuele Barisoni: "secondo me il vero problema è mettere a punto delle formulazioni che ti consentano di avere i medesimi risultati dal punto di vista qualitativo; inoltre, occorre distinguere tra chi non ha mai utilizzato pentano e chi già lo utilizza. Conosco e ho visitato clienti che utilizzano pentano sia nel settore frigorifero che nel pannello e che mi hanno confermato che loro con gli HFO in Europa al momento, non sono interessati visto gli alti costi del prodotto. Se il loro prodotto con il pentano ha un determinato Lambda, è naturale che non passeranno mai all’ HFO, visto che la riduzione di potere isolante sarebbe minima rispetto al costo della schiuma finale. A questo punto diventa esclusivamente una questione di marketing, o in un futuro di regolamentazioni di performance isolanti ancora superiori. Inoltre, dal punto di vista dei costi, è risultato che la sostituzione del pentano con HFO ha un’incidenza altissima: insieme ad un cliente abbiamo calcolato che un pannello con spessore 100 mm viene a costare 4,00 € in più al metro quadro. Si stanno ora anche valutando miscele di pentano e HFO per cercare di arrivare ad un compromesso, una performance migliore di lambda ad un costo formula accettabile.

Un altro punto debole ad oggi dell'HFO è la stabilità del poliolo formulato.

Questi nuovi espandenti, sono più critici degli attuali HFC, quindi vanno miscelati e utilizzati in breve tempo."

Saip ha messo a punto una soluzione che semplifica il processo di “pentanizzazione” portando l’espandente direttamente in testa, garantendo anche una maggior stabilità del sistema; ho l’impressione che la tecnologia in generale ci sia ma che comunque, i clienti medio piccoli rimangono in posizione di attesa, rimandando il problema.

Luca Celeghini: "sicuramente prima di fare l’investimento di un nuovo impianto i clienti vogliono vedere che cosa succederà. A mio parere i clienti di una certa fascia, a parte ovviamente chi usa già pentano e miscele e via discorrendo, non hanno ancora percepito pienamente l'importanza dell'argomento. Solo adesso, grazie un po' anche alle nostre domande su come intendono affrontare il tema espandenti, incominciano a documentarsi e fare le loro considerazioni. Da parte nostra, stiamo cercando di capire quali saranno i primi settori ad esserne coinvolti. Occorre formulare prodotti che portino risultati di qualità, anche quando vengono utilizzati dai clienti con le loro macchine; se consideriamo anche tutte le restrizioni vigenti legate a questi prodotti, si capisce perché affrontare questo passaggio sarà davvero una sfida.

Credo che assisteremo ad un’accelerazione nei prossimi 2/3 anni. Il phase-out completo degli HFC nei poliuretani è fissato per il 2022, ma visto che ogni anno vengono introdotte nuove restrizioni su prodotti occorrerà fare delle riflessioni e trovare soluzioni con un certo anticipo."

Noi pensiamo che il livello di conoscenza e preparazione dei clienti dovrebbe crescere. Dovendo utilizzare un sistema al quale si richiedono alte prestazioni e che al contempo è complesso da lavorare, non si dovrebbe puntare a migliorare la qualità del proprio modo di produrre?

Alessandro Valcarenghi: "è molto importante per noi trasmettere ai clienti che il nostro prodotto non è un semplice formulato e che non esiste solo la variabile prezzo. Quello che io vorrei fare capire è che per proporre un nuovo formulato, al quale oggi sono richieste performance elevate, ci vuole non solo del tempo ma anche un forte impegno in termini di ricerca e sviluppo e di investimenti; inoltre il ritrovato deve essere in linea con le analisi di mercato e le strategie di Covestro. Una tecnologia con validità a medio-lungo termine ha un costo e conseguentemente questo dovrà riflettersi anche nei prezzi di vendita. È importante quindi che passi il messaggio che in un mondo che sta diventando sempre più complesso, il prezzo deve essere una delle variabili, ancorché importante, unitamente allo sviluppo delle conoscenze e delle tecnologie usate dai nostri clienti per poter arrivare a costruite un prodotto che si distingua sul mercato.

Un esempio nel mondo dei pannelli e degli acciai impiegati: non si può sperare che il PIR abbia proprietà di adesione elevate se si utilizzano acciai ordinari e non si produce con impianti tecnologicamente avanzati. In Italia come all’estero i produttori di pannelli dovranno aggiornare i loro impianti man mano che la parabola dei B3 incomincerà a scendere."

Abbiamo raccolto opinioni in base alle quali l’utilizzo degli elastomeri nelle applicazioni tecniche, quali ad esempio le ruote, è in crescita rispetto alla gomma. Avete il medesimo riscontro o continuate a considerarlo un prodotto di nicchia per particolari applicazioni?

Emanuele Barisoni: "dipende dalle prestazioni che si richiedono all'elastomero. Noi abbiamo un prodotto eccezionale chiamato Vulcollan® che si comporta molto bene in diverse situazioni. Qualche problema in più si può riscontrare con le formulazioni a base MDI con le quali non è sempre facile arrivare a certi tipi di performance. Non escludo che un domani si possano trovare formulazioni che presentino resistenze particolari, ma, al momento, le formulazioni a base MDI rimangono ancora un settore di nicchia.

Continua invece la sfida per la parte del poliuretano. Non è facile ottenere determinate prestazioni utilizzando anche polioli con un certo tipo di costi. Ad oggi nessuno è arrivato oltre certi livelli ma magari domani qualcuno troverà la soluzione tecnica giusta."

Il mondo del poliuretano è una realtà estremamente dinamica e con tante sfide davanti. Nel prossimo futuro i consumi sono destinati ad aumentare, pensiamo alla catena del freddo in Africa e in India.

Luca Celeghini: "a livello mondiale i consumi del poliuretano registrano trend di crescita impressionanti. E’ un prodotto di una tale versatilità che si presta ad utilizzi infiniti. Parliamo di rigido per il pannello, di viscoelastico per cuscini, senza contare tutti i compatti. E’ veramente un prodotto a 360°.

Si calcola che nei paesi maggiormente industrializzati si utilizzano circa 8/9 Kg di poliuretano per persona mentre in Africa se ne usa circa 0,5 Kg per persona. C'è una percentuale molto alta della popolazione mondiale che deve essere ancora raggiunta da determinati standard. Se si sviluppano anche questi standard il futuro del poliuretano è decisamente buono. Quando poi partirà la catena del freddo nei paesi in via di sviluppo assisteremo ad un vero e proprio boom.

Emanuele Barisoni: il trend globale di crescita del poliuretano è positivo. A livello impiantistico, gli investimenti per nuovi impianti chimici per la produzione di materie prime sono costanti sia per la produzione di Diisocianati (MDI e TDI) sia di Polioli (PET e PES). Vediamo un trend abbastanza consolidato di crescita, a livello mondo. Ciascuna area geografica ha poi le proprie dinamiche e prerogative però la crescita c’è, è un dato innegabile."

Oggi non si può parlare di crescita senza legittimarla con scelte ecosostenibili. In quali ambiti Covestro sta sperimentando le sue tecnologie green?

Alessandro Valcarenghi: "COVESTRO è sempre stata molto attenta alla sostenibilità delle proprie tecnologie. E’ un driver per noi fondamentale. La categoria principale da questo punto di vista è rappresentata dai polioli cardyonTM, ovvero polioli che contengono CO2, che stanno cominciando ad essere proposti sul mercato. Al momento abbiamo un impianto pilota e ci stiamo orientando principalmente all'ambito del bedding con buoni risultati. Un tema di grande attualità è sicuramente il riciclo e la Circular Economy. Chi ha intenzione di produrre qualche cosa deve anche pensare alla fine che farà il prodotto finale; tutta la catena ne sarà responsabile e dovrà pensare a trovare delle soluzioni.

Tutti gli Stati, soprattutto in Europa, stanno adottando normative sempre più restrittive, quindi ci aspettiamo grandi cambiamenti su questi punti."

Luca Celeghini: "fino a ieri ci preoccupavamo di formulare un prodotto interessante e di averlo sul mercato, oggi ci è richiesto di avere una visione completa del suo ciclo di vita domandandoci che cosa ne farò una volta finito l'uso. Oggi ci sono nuove domande a cui dobbiamo rispondere.

“Ho finito di usare il materasso, cosa ne faccio? Ho finito di usare il frigorifero, cosa ne faccio? Non utilizzo più questo tipo di pannello, dove lo butto? Posso riciclarlo?” "

Barbara Scannavini: "L’impegno di Covestro in tema di sostenibilià ambientale è forte. Attraverso Patrick Thomas, global CEO e presidente di Plastics Europe, la società si è pubblicamente impegnata a ridurre le emissioni di CO2 e a raggiungere determinati obiettivi in tema di ambiente. Abbiamo già conseguito una netta riduzione delle emissioni ed entro il 2025 contiamo di raggiungere il nostro obbiettivo dichiarato che è di ridurre le emissioni di CO2 fino al 50%.

Oggi la ricerca di fonti energetiche alternative “pulite” è più che mai aperta e Covestro è impegnata in prima linea su questo fronte. Ne è un esempio il Solar Impulse, l'aereo che viaggia ad energia solare. Covestro è non solo sponsor ma anche fornitore di vario materiale per la costruzione del velivolo.

Il concetto alla base del Solar Impulse è che si può volare grazie all’energia solare, senza utilizzare carburante. Il velivolo viaggia di giorno grazie ai raggi solari e di notte grazie all’energia accumulata durante il giorno.

Un esperimento di grande valore, un riferimento e un punto di partenza per lo sviluppo di tecnologie come i pannelli solari, i motori ad alta efficienza e di tutta l’industria che tratta di riscaldamento dove implementando questo modello si andranno a tagliare in maniera consistenti consumi e costi. Una nuova frontiera per un mondo più sostenibile."